Stärke schmieden, Exzellenz schaffen – Innovation mit jedem Schlag vorantreiben
Bei XINDUX liefern wir leistungsstarke Schmiedelösungen für anspruchsvolle Branchen wie Automobil, Energie, Bauwesen und Schwermaschinenbau.
Präzisions-Highlights
Für große, individuelle Teile
Freiformschmieden
Hochpräzise für komplexe Formen
Gesenkschmieden
Serienfertigung mit hervorragender Oberflächengüte
Kaltschmieden
Verbesserte Duktilität & reduzierte Zerspanung
Warm-/Fallschmieden
Vielseitige Schmiedelösungen
Wir bieten ein breites Spektrum an Schmiedeverfahren, das auf die unterschiedlichsten Fertigungsanforderungen zugeschnitten ist, und liefern hochwertige Bauteile mit Präzision, Konsistenz und Kosteneffizienz.
Kapazität & Ausrüstung
- Hydraulische & mechanische Pressen (bis zu 1300 Tonnen)
- Fallhämmer (bis zu 1,5 Tonnen)
- Lufthämmer & automatisierte Handhabungssysteme
- Induktionserwärmung für kontrolliertes Schmieden
Unser Leistungsspektrum
Werkstoffe
Kohlenstoffstahl, Legierungs- & Edelstahl, Aluminium, Zink, Messing, Nickellegierungen und mehr
Bauteilgewichte
10 g – 15 kg
From Design to Delivery
We ensure end-to-end quality with optional finishing layer verification and detailed surface reports. Custom coatings and welding-ready parts provided to meet environmental and assembly requirements.
Inspection
Finishing layer verification & surface reporting
Coating
Custom coating for environmental compliance
Delivery
Welding-ready or fully finished parts
Häufig gestellte Fragen
Er umfasst robuste Industriekomponenten für Automotive, Energie, Bauwesen und Heavy Engineering, mit einer Projektauslegung auf industrielle Qualität, fertigungsgerechtes Design und zuverlässige Lieferung.
Der Service umfasst Freiformschmieden, Gesenkschmieden, Roll Forging, Drop Forging, Warmschmieden und Kaltschmieden.
Wichtige Kapazitätsdaten: Bauteilgewichte ca. 10 g-15 kg, hydraulische und mechanische Pressen bis 1300 Tonnen sowie Fallhämmer bis 1.5 Tonnen.
Die relevante Infrastruktur umfasst hydraulische Pressen, mechanische Pressen, Fallhämmer, Power Hammers, automatisierte Handlingsysteme und Induktionserwärmung.
Typische Materialien sind Kohlenstoffstahl, legierter Stahl, Edelstahl, Aluminium, Zink, Messing, Nickellegierungen und weitere Werkstoffe.
Der Service ist besonders stark für hochbelastete Teile mit Anforderungen an Festigkeit, Duktilität, Schlagzähigkeit, Ermüdungsverhalten und reduzierte Zerspanung.
Kosten werden optimiert, indem Prozess, Geometrie, Menge, Toleranz, Materialverhalten und Nachbearbeitung vor der Freigabe sauber abgestimmt werden.
Risiken werden durch frühe Designprüfung, Prozessauswahl, Toleranzreview, Fertigungsplanung und abgestimmte Prüfanforderungen reduziert.
Ja. Eine DFM-Prüfung erkennt Geometrierisiken, vermeidet unnötige Toleranzkosten und verbessert die Qualität beim Produktionsstart.
Ja. Der Service kann Prototypen, Validierungslose und skalierbare Serienfertigung abdecken, abhängig von Prozess und Werkzeugroute.
Die Qualitätskontrolle kann faserverlaufsgerechte Fertigung, Maßprüfung, Oberflächenberichte und optionale Finish-Verifikation umfassen.
Ja. Mögliche Nachbearbeitungs- oder Lieferoptionen sind Wärme-/Prozessplanung, Beschichtung, schweißfertige Lieferung und fertig bearbeitete Teile je nach Projektumfang.
Ja. Je nach Projekt können Teile nachbearbeitet, geprüft, beschichtet, bearbeitet, schweißfertig oder montagefertig geliefert werden.
Er reduziert Lieferantenschnittstellen, indem technisches Prozesswissen, Fertigungskapazität sowie Finish- und Prüfoptionen in einer koordinierten Lieferkette gebündelt werden.
Engineering-Teams erhalten klare Prozessgrenzen, Feedback zur Fertigbarkeit, CAD/CAM- oder Werkzeugunterstützung und einen realistischen Weg von Zeichnung zu Produktion.
Material, Jahresmenge, Toleranzklasse, kritische Maße, Oberfläche, Prüfanforderungen, Lieferzustand und Zielanwendung sollten geklärt sein.
STEP- oder native 3D-Daten, 2D-PDF-Zeichnungen, Materialspezifikation, Mengen, Oberflächenanforderungen und Prüfumfang sollten bereitgestellt werden.
Durch frühe Prozessauswahl, Vermeidung von Übertoleranzen, saubere Finish-Planung und weniger Nacharbeit zwischen mehreren Lieferanten.
Ja. Je nach Bauteilroute kann er mit Zerspanung, Oberflächenbehandlung, Werkzeugbau, Guss, Schmieden, Blechbearbeitung oder Montage kombiniert werden.
OEMs erhalten eine technisch geführte Fertigungsroute mit weniger Schnittstellen, besserer Prozesskompatibilität, stärkerer Qualitätskontrolle und schnellerem Weg zur Lieferung.