Fuerza de forja, artesanía de excelencia: impulsando la innovación con cada golpe
En XINDUX ofrecemos soluciones de forja de alto rendimiento para sectores exigentes como la automoción, la energía, la construcción y la ingeniería pesada.
Aspectos destacados de precisión
Para piezas grandes y personalizadas
Forja en estampa abierta
Alta precisión para formas complejas
Forja en estampa cerrada
Producción en serie con un acabado excelente
Forja en frío
Ductilidad mejorada y menor mecanizado
Forja en caliente / por caída
Soluciones de forja versátiles
Ofrecemos una amplia gama de procesos de forja adaptados para satisfacer diversas necesidades de fabricación, suministrando componentes de alta calidad con precisión, consistencia y rentabilidad.
Capacidad y equipamiento
- Prensas hidráulicas y mecánicas (hasta 1300 toneladas)
- Martillos de caída (hasta 1,5 toneladas)
- Martillos pilón y sistemas de manipulación automatizados
- Calentamiento por inducción para forja controlada
Nuestras capacidades
Materiales
Acero al carbono, aleaciones y acero inoxidable, aluminio, zinc, latón, aleaciones de níquel y más
Pesos de los componentes
10 g – 15 kg
From Design to Delivery
We ensure end-to-end quality with optional finishing layer verification and detailed surface reports. Custom coatings and welding-ready parts provided to meet environmental and assembly requirements.
Inspection
Finishing layer verification & surface reporting
Coating
Custom coating for environmental compliance
Delivery
Welding-ready or fully finished parts
Preguntas frecuentes
Cubre componentes industriales robustos para automoción, energía, construcción e ingeniería pesada, con una configuración de proyecto enfocada en calidad industrial, manufacturabilidad y entrega fiable.
El servicio incluye forja libre, forja en matriz cerrada, roll forging, drop forging, forja en caliente y forja en frío.
Datos clave de capacidad: pesos de componente aprox. 10 g-15 kg, prensas hidráulicas y mecánicas hasta 1300 toneladas y martillos de caída hasta 1.5 toneladas.
La infraestructura relevante incluye prensas hidráulicas, prensas mecánicas, martillos de caída, power hammers, sistemas automatizados de manipulación y calentamiento por inducción.
Materiales típicos: acero al carbono, acero aleado, acero inoxidable, aluminio, zinc, latón, aleaciones de níquel y más.
Es especialmente fuerte para piezas de alta carga que requieren resistencia, ductilidad, resistencia al impacto, fatiga y reducción de mecanizado.
El coste se optimiza ajustando proceso, geometría, cantidad, tolerancia, comportamiento del material y postproceso antes de liberar producción.
El riesgo se reduce con revisión temprana de diseño, selección de proceso, revisión de tolerancias, planificación de fabricación y requisitos de inspección.
Sí. La revisión DFM identifica riesgos geométricos, evita tolerancias innecesarias y mejora la calidad de primera producción.
Sí. El servicio puede cubrir prototipos, lotes de validación y producción escalable, según proceso y ruta de herramienta.
El control de calidad puede incluir producción orientada al flujo de grano, inspección dimensional, informes de superficie y verificación opcional de acabado.
Sí. Las opciones de postproceso o entrega incluyen planificación de tratamiento/proceso, recubrimiento, entrega lista para soldar y piezas completamente acabadas según alcance.
Sí. Según el proyecto, las piezas pueden entregarse postprocesadas, inspeccionadas, recubiertas, mecanizadas, listas para soldar o listas para montaje final.
Reduce la fragmentación de proveedores combinando conocimiento técnico, capacidad productiva y opciones de acabado/inspección en una cadena coordinada.
Ingeniería recibe límites de proceso claros, feedback de manufacturabilidad, soporte CAD/CAM o de herramienta y una ruta realista de plano a producción.
Material, volumen anual, clase de tolerancia, dimensiones críticas, acabado, ensayos, condición de entrega y aplicación final.
STEP o datos 3D nativos, planos PDF 2D, especificaciones de material, cantidades, acabado e inspección requerida.
Seleccionando pronto el proceso correcto, evitando sobretolerancias, planificando el acabado y reduciendo retrabajos entre proveedores.
Sí. Puede combinarse con mecanizado, tratamiento superficial, herramientas, fundición, forja, chapa o montaje según la ruta del componente.
Los OEM reciben una ruta de fabricación guiada técnicamente, menos interfaces, mejor compatibilidad de proceso, control de calidad y entrega más rápida.