Forgiare la forza, creare l'eccellenza – Alimentare l'innovazione a ogni colpo
In XINDUX offriamo soluzioni di forgiatura ad alte prestazioni per settori esigenti, tra cui automotive, energia, edilizia e ingegneria pesante.
Punti salienti di precisione
Per parti grandi e personalizzate
Forgiatura a stampo aperto
Alta precisione per forme complesse
Forgiatura a stampo chiuso
Produzione in serie con finitura eccellente
Forgiatura a freddo
Duttilità migliorata e lavorazione ridotta
Forgiatura a caldo/a stampo
Soluzioni di forgiatura versatili
Offriamo un'ampia gamma di processi di forgiatura studiati per soddisfare diverse esigenze produttive, fornendo componenti di alta qualità con precisione, costanza ed efficienza dei costi.
Capacità e Attrezzature
- Presse idrauliche e meccaniche (fino a 1300 tonnellate)
- Magli a caduta (fino a 1,5 tonnellate)
- Magli meccanici e sistemi di movimentazione automatizzati
- Riscaldamento a induzione per forgiatura controllata
Le nostre competenze
Materiali
Acciaio al carbonio, acciaio legato e inossidabile, alluminio, zinco, ottone, leghe di nichel e altro ancora
Pesi dei componenti
10 g – 15 kg
From Design to Delivery
We ensure end-to-end quality with optional finishing layer verification and detailed surface reports. Custom coatings and welding-ready parts provided to meet environmental and assembly requirements.
Inspection
Finishing layer verification & surface reporting
Coating
Custom coating for environmental compliance
Delivery
Welding-ready or fully finished parts
Domande frequenti
Copre componenti industriali robusti per automotive, energia, costruzioni e heavy engineering, con un’impostazione progetto orientata a qualità industriale, producibilità e consegna affidabile.
Il servizio include forgiatura libera, stampo chiuso, roll forging, drop forging, caldo e freddo.
Dati chiave di capacità: pesi ca. 10 g-15 kg, presse idrauliche/meccaniche fino a 1300 tonnellate e magli a caduta fino a 1.5 tonnellate.
L’infrastruttura rilevante include presse idrauliche, meccaniche, magli, power hammers, handling automatizzato e riscaldo a induzione.
Materiali tipici: acciaio carbonio, legato, inox, alluminio, zinco, ottone, leghe nichel e altro.
È particolarmente indicato per pezzi ad alto carico che richiedono resistenza, duttilità, impatto, fatica e minore lavorazione.
Il costo si ottimizza allineando processo, geometria, quantità, tolleranza, comportamento materiale e post-processo prima del rilascio.
Il rischio si riduce con revisione iniziale del design, scelta processo, revisione tolleranze, pianificazione produttiva e requisiti ispettivi.
Sì. La revisione DFM identifica rischi geometrici, evita tolleranze non necessarie e migliora la qualità al primo avvio.
Sì. Il servizio copre prototipi, lotti di validazione e produzione scalabile, in base a processo e attrezzatura.
Il controllo qualità può includere produzione orientata al flusso grano, ispezione dimensionale, report superficie e verifica finitura opzionale.
Sì. Le opzioni di post-processo o consegna includono pianificazione trattamento/processo, coating, consegna pronta saldatura e pezzi finiti secondo progetto.
Sì. In base al progetto, i pezzi possono essere post-processati, ispezionati, rivestiti, lavorati, pronti alla saldatura o al montaggio finale.
Riduce la frammentazione fornitori combinando know-how tecnico, capacità produttiva e opzioni di finitura/ispezione in una supply chain coordinata.
Engineering riceve limiti processo chiari, feedback di producibilità, supporto CAD/CAM o attrezzature e un percorso realistico dal disegno alla produzione.
Materiale, volume annuo, classe tolleranza, quote critiche, finitura, test, condizione di consegna e applicazione finale.
STEP o dati 3D nativi, disegni PDF 2D, specifiche materiale, quantità, finitura e requisiti ispettivi.
Scegliendo presto il processo corretto, evitando sovratolleranze, pianificando la finitura e riducendo rilavorazioni tra fornitori.
Sì. Può combinarsi con lavorazioni meccaniche, trattamenti superficiali, tooling, fusione, forgiatura, lamiera o assemblaggio.
Gli OEM ricevono una rotta produttiva guidata tecnicamente, meno interfacce, migliore compatibilità processo, controllo qualità e consegna più rapida.